Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть

Настоящийстандарт устанавливает методы испытаний строительных материалов на горючесть иклассификацию их по группам горючести.

Стандарт не распространяетсяна лаки, краски, а также другие строительные материалы в виде растворов,порошков и гранул.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящемстандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ18124-95 Листы асбестоцементные плоские. Профессиональный условия

СТ СЭВ383-87 Пожарная безопасность в строительстве. Термины и определения.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящемстандарте применяют термины и определения по СТ СЭВ383-87, а также следующие термины.

Устойчивое пламенное горение -непрерывное пламенное горение материала в течение не менее 5 с.

Экспонируемая поверхность — поверхностьобразца, подвергающаяся воздействию тепла и (или) открытого пламени прииспытании на горючесть.

4 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 Методиспытания I (раздел 6) предназначен дляотнесения строительных материалов к негорючим или горючим.

4.2 Методиспытания II (раздел 7)предназначен для испытания горючих строительных материалов в целях определенияих групп горючести.

4.3 Испытаниярекомендуется начинать по методу I, если массовая доля органических веществ в материале составляетне более 2 %.

5 КЛАССИФИКАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПОГРУППАМ ГОРЮЧЕСТИ

5.1Строительные материалы в зависимости от значений параметров горючести,определяемых по методу I,подразделяют на негорючие (НГ) и горючие (Г).

5.2Строительные материалы относят к негорючим при следующих значениях параметровгорючести:

— приросттемпературы в печи не более 50 °С;

— потеря массыобразца не более 50 %;

-продолжительность устойчивого пламенного горения не более 10 с.

Строительныематериалы, не удовлетворяющие хотя бы одному из указанных значений параметров,относятся к горючим.

5.3 Горючиестроительные материалы в зависимости от значений параметров горючести,определяемых по методу II, подразделяют на четыре группы горючести: Г1, Г2, Г3,Г4 в соответствии с таблицей 1. Материалыследует относить к определенной группе горючести при условии соответствия всехзначений параметров, установленных таблицей 1 для этой группы.

 

Таблица1 — Группы горючести

Группа горючестиматериалов

Параметры горючести

Температура дымовых газов Т,°С

Степень повреждения подлине SL, %

Степень повреждения помассе Sm, %

Продолжительностьсамостоятельного горения tc.r, с

Г1

£135

£65

£20

0

Г2

£235

£85

£50

£30

Г3

£450

>85

£50

£300

Г4

>450

>85

>50

>300

Примечание — Для материалов групп горючестиГ1 — Г3 не допускается образование горящих капель расплава при испытании

 

6 МЕТОДИСПЫТАНИЯ НА ГОРЮЧЕСТЬ ДЛЯ ОТНЕСЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ К НЕГОРЮЧИМ ИЛИ КГОРЮЧИМ

Метод 1

6.1 Область применения

Метод применяютдля однородных строительных материалов.

Для слоистыхматериалов метод может использоваться в качестве оценочного. В этом случаеиспытания проводят для каждого слоя, составляющего материал.

Однородные материалы- материалы, состоящие из одного вещества или равномерно распределенной смесиразличных веществ (например, древесина, пенопласты, полистиролбетон,древесностружечные плиты).

Слоистыематериалы — материалы, изготовленные из двух и более слоев однородныхматериалов (например, гипсокартонные листы, бумажно-слоистые пластики,однородные материалы с огнезащитной обработкой).

6.2 Образцы для испытания

6.2.1 Длякаждого испытания изготавливают пять образцов цилиндрической формы следующихразмеров: диаметр  мм, высота (50±3) мм.

6.2.2 Еслитолщина материала составляет менее 50 мм, образцы изготовляют изсоответствующего количества слоев, обеспечивающих необходимую толщину. Слоиматериала с целью предотвращения образования между ними воздушных зазоров плотносоединяют при помощи тонкой стальной проволоки максимальным диаметром 0,5 мм.

6.2.3 Вверхней части образца следует предусматривать отверстие диаметром 2 мм дляустановки термопары в геометрическом центре образца.

6.2.4 Образцыкондиционируют в вентилируемом термошкафу при температуре (60±5) °С в течение20—24 ч, после чего охлаждают в эксикаторе.

6.2.5 Передиспытанием каждый образец взвешивают, определяя его массу с точностью до 0,1 г.

6.3 Оборудование для испытания

6.3.1 Внижеследующем описании оборудования все размеры, за исключением приведенных сдопусками, являются номинальными.

6.3.2Установка для испытаний (рисунок А1)состоит из печи, помещенной в теплоизолирующую среду; конусообразногостабилизатора воздушного потока; защитного экрана, обеспечивающего тягу;держателя образца и устройства для введения держателя образца в печь; станины,на которой монтируется печь.

6.3.3 Печьпредставляет собой трубу из огнеупорного материала (таблица 2) плотностью (2800±300) кг/м3 высотатрубы (150±1) мм, внутренний диаметр (75±1) мм, толщина стенки (10±1) мм. Общаятолщина стенки с учетом огнеупорного цементного слоя, фиксирующегоэлектронагревательный элемент, должна составлять не более 15 мм.

 

Таблица 2 -Рекомендуемый состав огнеупорного материала трубчатой печи

Материал

Содержание, %

Глинозем (Al2O3)

> 89

или кремнезем и глинозем (SiO2, Al2O3)

> 98

Оксид железа (III) Fe2O3

< 0,45

Диоксид титана (TiO2)

< 0,25

Оксид марганца (Мn3О4)

< 0,1

Следы других оксидов (калия, натрия, кальция имагния)

Остальное

6.3.4Нагревательный элемент рекомендуется изготавливать из никель-хромовой (80/20) лентышириной 3 мм и толщиной 0,2 мм. Его располагают на поверхности трубы всоответствии со схемой, приведенной на рисункеА2.

6.3.5Трубчатую печь устанавливают в центре заполненного изолирующим материаломкожуха (наружный диаметр 200 мм, высота 150 мм, толщина стенки 10 мм). Верхняяи нижняя части кожуха ограничены пластинами, имеющими изнутри углубления дляфиксации торцов трубчатой печи. Пространство между трубчатой печью и стенкамикожуха заполняют порошкообразным оксидом магния плотностью (140±20) кг/м3.

6.3.6 Нижнюючасть трубчатой печи соединяют с конусообразным стабилизатором воздушногопотока длиной 500 мм. Внутренний диаметр стабилизатора должен быть (75±1) мм вверхней части, (10±0,5) мм — в нижней части. Стабилизатор изготавливают излистовой стали толщиной 1 мм. Внутренняя поверхность стабилизатора должна бытьотполирована. Шов между стабилизатором и печью следует плотно пригнать дообеспечения герметичности и тщательно обработать для устранения шероховатостей.Верхнюю половину стабилизатора изолируют с наружной стороны слоем минеральноговолокна толщиной 25 мм [теплопроводность (0,04±0,01) Вт/(м×К)при 20 °С].

6.3.7 Верхнюючасть печи оборудуют защитным экраном, изготавливаемым из того же материала,что и конус стабилизатора. Высота экрана должна быть 50 мм, внутренний диаметр(75±1) мм. Внутренняя поверхность экрана и соединительный шов с печью тщательнообрабатывают до получения гладкой поверхности. Наружную часть изолируют слоемминерального волокна толщиной 25 мм [теплопроводность (0,04±0,01) Вт/(м×К)при 20 °С].

6.3.8 Блок,состоящий из печи, конусообразного стабилизатора и защитного экрана, монтируютна станине, оборудованной основанием и экраном для защиты нижней частиконусообразного стабилизатора от направленных воздушных потоков. Высотазащитного экрана составляет примерно 550 мм, расстояние от нижней частиконусообразного стабилизатора до основания станины — примерно 250 мм.

6.3.9 Длянаблюдения за пламенным горением образца над печью на расстоянии 1 м под углом30 °С устанавливают зеркало площадью 300 мм2.

6.3.10Установку следует размещать так, чтобы направленные воздушные потоки илиинтенсивное солнечное, а также другие виды светового излучения не влияли нанаблюдение за пламенным горением образца в печи.

6.3.11Держатель образца (рисунок A3)изготавливают из нихромовой или жаропрочной стальной проволоки. Основаниемдержателя является тонкая сетка из жаропрочной стали. Масса держателя должнасоставлять (15±2) г. Конструкция держателя образца должна обеспечиватьвозможность его свободного подвешивания к нижней части трубки из нержавеющейстали наружным диаметром 6 мм с просверленным в ней отверстием диаметром 4 мм.

6.3.12Устройство для введения держателя образца состоит из металлическихстержней, свободно перемещающихся в пределах направляющих, установленных побоковым сторонам кожуха (рисунок А1).Устройство для введения держателя образца должно обеспечивать плавное егоперемещение по оси трубчатой печи и жесткую фиксацию в геометрическом центрепечи.

6.3.13 Дляизмерения температуры используют термопары никель (хром или никель) алюминийноминальным диаметром 0,3 мм, спай изолированный. Термопары должны иметь защитныйкожух из нержавеющей стали диаметром 1,5 мм.

6.3.14 Новыетермопары подвергают искусственному старению для снижения отражательнойспособности.

6.3.15Печную термопару следует устанавливать так, чтобы ее горячий спай находилсяна середине высоты трубчатой печи на расстоянии (10±0,5) мм от ее стенки. Дляустановки термопары в указанном положении используют направляющий стержень (рисунок А4). Фиксированное положениетермопары обеспечивается размещением ее в направляющей трубке, прикрепленной кзащитному экрану.

6.3.16Термопару для измерения температуры в образце следует устанавливать так,чтобы ее горячий спай находился в геометрическом центре образца.

6.3.17Термопару для измерения температуры на поверхности образца следуетустанавливать так, чтобы ее горячий спай с самого начала испытания находился насередине высоты образца в плотном контакте с его поверхностью. Термопаруследует устанавливать в положении, диаметрально противоположном печнойтермопаре (рисунок А5).

6.3.18Регистрацию температуры осуществляют в течение всего эксперимента с помощьюсоответствующих приборов.

Принципиальнаяэлектрическая схема установки с измерительными приборами приведена на рисунке А6.

6.4 Подготовка установки к испытаниям

6.4.1 Удалитьдержатель образца из печи. Печная термопара должна быть установлена всоответствии с 6.3.15.

6.4.2Подключить нагревательный элемент печи к источнику питания в соответствиисо схемой, приведенной на рисунке А6. Прииспытаниях автоматический контроль температуры в печи осуществлять не следует.

 

Примечание — Новую трубчатую печьследует прогревать постепенно. Рекомендуется ступенчатый режим с шагом 200 °С и выдержкой в течение 2 ч при каждойтемпературе.

 

6.4.3Установить стабильный температурный режим в печи. Стабилизацию считаютдостигнутой при условии обеспечения средней температуры в печи в диапазоне745-755 °Спо меньшей мере в течение 10 мин. При этом допускаемое отклонение от границуказанного диапазона должно составлять не более 2 °С за 10 мин.

6.4.4После стабилизации печи в соответствии с 6.4.3 следует измерить температурустенки печи. Замеры проводят по трем равноудаленным вертикальным осям. Покаждой оси температуру измеряют в трех точках: на середине высоты трубчатойпечи, на расстоянии 30 мм вверх и 30 мм вниз по оси. Для удобства измеренийможно использовать сканирующее устройство с термопарами и изолирующими трубками(рисунок А7). При измерении следуетобеспечивать плотный контакт термопары со стенкой печи. Показания термопары вкаждой точке следует регистрировать только после достижения стабильныхпоказаний в течение 5 мин.

6.4.5 Средняятемпература стенки печи, рассчитанная как среднее арифметическое по показаниямтермопар во всех точках, перечисленных в 6.4.4,должна быть (835±10) °С. Температуру стенки печи следует поддерживать вуказанных пределах до начала испытания.

6.4.6 Принеправильной установке печной трубы (вверх дном) необходимо проверитьсоответствие ее ориентации, приведенной на рисункеА2. Для этого следует с помощью термопарного сканирующего устройстваизмерить температуру стенки печи по одной оси через каждые 10 мм. Полученныйтемпературный профиль при правильной установке соответствует изображенномусплошной линией, при неправильной — пунктирной линией (рисунок А8).

 

Примечание — Операции, описанные в 6.4.2 — 6.4.4,следует проводить при введении в эксплуатацию новой установки или при заменепечной трубы, нагревательного элемента, теплоизоляции, источника питания.

 

6.5 Проведение испытания

6.5.1 Удалитьиз печи держатель образца, проверить установку печной термопары, включитьисточник питания.

6.5.2Стабилизировать печь в соответствии с 6.4.3.

6.5.3Поместить образец в держатель, установить термопары в центре и на поверхностиобразца в соответствии с 6.3.16 — 6.3.17.

6.5.4 Ввестидержатель образца в печь и установит его в соответствии с 6.3.12. Продолжительность операции должна быть не более 5с.

6.5.5 Включитьсекундомер сразу же после введения образца в печь. В течение испытания вестирегистрацию показаний термопар в печи, в центре и на поверхности образца.

6.5.6Продолжительность испытания составляет, как правило, 30 мин. Испытаниепрекращают через 30 мин при условии достижения температурного баланса к этомувремени. Температурный баланс считают достигнутым, если показания каждой изтрех термопар изменяются не более чем на 2 °С за 10 мин. При этомфиксируют конечные термопары в печи, в центре и на поверхности образца.

Если поистечении 30 мин температурный баланс не достигается хотя бы для одной из трехтермопар, испытание продолжают, проверяя наличие температурного баланса синтервалом 5 мин.

6.5.7 Придостижении температурного баланса для всех трех термопар испытание прекращают ификсируют его продолжительность.

6.5.8Держатель образца извлекают из печи, образец охлаждают в эксикаторе ивзвешивают.

Осыпавшиеся собразца во время или после испытания остатки (продукты карбонизации, зола ит.п.) собирают, взвешивают и включают в массу образца после испытания.

6.5.9При испытании фиксируют все наблюдения, касающиеся поведения образца, ирегистрируют следующие показатели:

— массуобразца до испытания тн,г;

— массуобразца после испытания тк,г;

— начальнуютемпературу печи Тп.н., °С;

— максимальнуютемпературу печи Тп.м, °С;

— конечнуютемпературу печи Тп.к, °С;

— максимальнуютемпературу в центре образца Тц.м,°С;

— конечнуютемпературу в центре образца Тц.к,°С;

— максимальнуютемпературу поверхности образца Тп.о.м,°С;

— конечнуютемпературу поверхности образца Тп.о.к,°С;

-продолжительность устойчивого пламенного горения образца tr, с.

6.6 Обработка результатов

6.6.1Рассчитывают для каждого образца прирост температуры в печи, в центре и наповерхности образца:

а) приросттемпературы в печи

Тп.п = Тп.м — Тп.к;                            (6.1)

б) приросттемпературы в центре образца

Тц.о = Тц.м — Тц.к;                            (6.2)

в) приросттемпературы на поверхности образца

Тп.о = Тп.о.м — Тп.о.к;                        (6.3)

6.6.2 Рассчитываютсреднюю арифметическую величину (по пяти образцам) прироста температуры в печи,в центре и на поверхности образца.

6.6.3Рассчитывают среднюю арифметическую величину (по пяти образцам)продолжительности устойчивого пламенного горения.

6.6.4Рассчитывают потерю массы для каждого образца (в процентах от начальноймассы образца) и определяют среднюю арифметическую величину для пяти образцов.

6.7 Протокол испытания

В протоколеиспытания приводят следующие данные:

— датуиспытания;

— наименованиезаказчика;

— наименованиелаборатории, проводящей испытание;

— наименованиематериала или изделия;

— шифртехнической документации на материал или изделие;

— Установкаматериала или изделия с указанием состава, способа изготовления и другиххарактеристик;

— наименованиекаждого материала, являющегося составной частью изделия, с указанием толщиныслоя и способа крепления (для сборных элементов);

— способизготовления образца;

— результатыиспытаний (определяемые при испытании показатели по 6.5.9 и расчетные параметры горючести — по 6.6.1 — 6.6.4);

— фотографииобразцов после испытания;

— заключение порезультатам испытаний с указанием, к какому виду относится материал: к горючимили негорючим;

— срокдействия заключения.

7 МЕТОДИСПЫТАНИЯ ГОРЮЧИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИХ ГРУПП ГОРЮЧЕСТИ

Метод II

7.1 Область применения

Метод применяютдля всех однородных и слоистых горючих строительных материалов, в том числеиспользуемых в качестве отделочных и облицовочных, а также лакокрасочныхпокрытий.

7.2 Образцы для испытания

7.2.1Для каждого испытания изготовляют 12 образцов длиной 1000 мм, шириной 190мм. Толщина образцов должна соответствовать толщине материала, применяемого вреальных условиях. Если толщина материала составляет более 70 мм, толщинаобразцов должна быть 70 мм.

7.2.2 Приизготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергатьсяобработке.

7.2.3Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только вкачестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочныхпокрытий, изготовляют в сочетании с негорючей основой. Способ крепления долженобеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.

В качественегорючей основы следует использовать асбестоцементные листы толщиной 10 или 12мм по ГОСТ 18124.

В тех случаях,когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартногоиспытания, образцы должны изготовляться с основой и креплением, указанными втехнической документации.

7.2.4 Толщиналакокрасочных покрытий должна соответствовать принятой в техническойдокументации, но иметь не менее четырех слоев.

7.2.5Для материалов, применяемых как самостоятельно (например, для конструкций),так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовленысогласно 7.2.1 (один комплект) и 7.2.3 (один комплект).

В этом случаеиспытания должны быть проведены отдельно для материала и отдельно с применениемего в качестве отделок и облицовок с определением групп горючести для всехслучаев.

7.2.6 Длянесимметричных слоистых материалов с различными поверхностями изготовляют двакомплекта образцов (по 7.2.1) с цельюэкспонирования обеих поверхностей. При этом группу горючести материалаустанавливают по худшему результату.

7.3 Оборудование для испытания

7.3.1Установка для испытания состоит из камеры сжигания, системы подачи воздуха вкамеру сжигания, газоотводной трубы, вентиляционной системы для удаленияпродуктов сгорания (рисунок Б1).

7.3.2Конструкция стенок камеры сжигания должна обеспечивать стабильностьтемпературного режима испытаний, установленного настоящим стандартом. С этойцелью рекомендуется использовать следующие материалы:

— длявнутренней и наружной поверхностей стенок — листовую сталь толщиной 1,5 мм;

— длятеплоизоляционного слоя — минераловатные плиты [плотность 100 кг/м3,теплопроводность 0,1 Вт/(м×К), толщина 40 мм].

7.3.3 В камересжигания устанавливают держатель образцов, источник зажигания, диафрагму.Переднюю стенку камеры сжигания оборудуют дверцей с остекленными проемами. Вцентре боковой стенки камеры следует предусмотреть отверстие с заглушкой длявведения термопар.

7.3.4Держатель образца состоит из четырех прямоугольных рам, расположенных попериметру источника зажигания (рисунок Б1),и должен обеспечивать показанное на рисункеБ2 положение образца относительно источника зажигания, стабильностьположения каждого из четырех образцов до конца испытания. Держатель образцаследует устанавливать на опорной раме, обеспечивающей его свободное перемещениев горизонтальной плоскости. Держатель образца и детали крепления не должныперекрывать боковые стороны экспонируемой поверхности более чем на 5 мм.

7.3.5Источником зажигания является газовая горелка, состоящая из четырех отдельныхсегментов. Смешение газа с воздухом осуществляется с помощью отверстий,расположенных на газоподводящих трубах при входе в сегмент. Расположениесегментов горелки относительно образца и ее принципиальная схема показаны на рисунке Б2.

7.3.6 Системаподачи воздуха состоит из вентилятора, ротаметра и диафрагмы, и должнаобеспечивать поступление в нижнюю часть камеры сжигания равномерно распределенногопо ее сечению потока воздуха в количестве (10±1,0) м3/минтемпературой не менее (20±2) °С.

7.3.7Диафрагму изготовляют из перфорированного стального листа толщиной 1,5 мм сотверстиями диаметрами (20±0,2) мм и (25±0,2) мм и расположенной над ним нарасстоянии (10±2) мм металлической сетки из проволоки диаметром не более 1,2 ммс размером ячеек не более 1,5´1,5 мм. Расстояние между диафрагмой и верхнейплоскостью горелки должно составлять не менее 250 мм.

7.3.8Газоотводную трубу с поперечным сечением (0,25±0,025) м и длиной не менее750 мм располагают в верхней части камеры сжигания. В газоотводной трубеустанавливают четыре термопары для измерения температуры отходящих газов (рисунок Б1).

7.3.9Вентиляционная система для удаления продуктов сгорания состоит из зонта,устанавливаемого над газоотводной трубой, воздуховода и вентиляционного насоса.

7.3.10 Для измерениятемпературы при испытании используют термопары диаметром не более 1,5 мм исоответствующие регистрирующие приборы.

7.4 Подготовка к испытанию

7.4.1Подготовка к испытанию состоит в проведении калибровки с целью установлениярасхода газа (л/мин), обеспечивающего в камере сжигания устанавливаемыйнастоящим стандартом температурный режим испытания (таблица 3).

 

Таблица3 — Режим испытания

Расстояние от нижнейкромки калибровочного образца, мм

Температура, °С

максимальная

минимальная

300

350

220

500

220

150

1000

140

100

1600

105

90

7.4.2Калибровка установки проводится на четырех образцах из стали размерами 1000´190´1,5мм.

Примечание — Для придания жесткости калибровочныеобразцы из листовой стали рекомендуется изготовлять с отбортовкой.

7.4.3 Контрольтемпературного режима при калибровке осуществляют по показаниям термопар (10шт.), устанавливаемых на калибровочных образцах (6 шт.), и термопар (4 шт.),установленных постоянно в газоотводной трубе (7.3.8).

7.4.4Термопары устанавливают по центральной оси любых двух противоположныхкалибровочных образцов на уровнях, указанных в таблице3. Горячий спай термопар должен находиться на расстоянии 10 мм отэкспонируемой поверхности образца. Термопары не должны соприкасаться скалибровочным образцом. С целью изоляции термопар рекомендуется использоватькерамические трубки.

7.4.5Калибровку шахтной печи проводят через каждые 30 испытаний и при измерениисостава газа, подаваемого в источник зажигания.

7.4.6Последовательность операций при калибровке:

— установитькалибровочный образец в держатель;

— установитьтермопары на калибровочных образцах в соответствии с 7.4.4;

— ввестидержатель с образцом в камеру сжигания, включить измерительные приборы, подачувоздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания, закрыть дверцу, зафиксироватьпоказания термопар через 10 мин после включения источника зажигания.

Принесоответствии температурного режима в камере сжигания требованиям таблицы 3 повторить калибровку при других расходах газа.

Установленныйпри калибровке расход газа следует использовать при испытании до проведенияследующей калибровки.

7.5 Проведение испытания

7.5.1 Длякаждого материала следует проводить три испытания. Каждое из трех испытанийзаключается в одновременном испытании четырех образцов материала.

7.5.2 Проверитьсистему измерения температуры дымовых газов, для чего включить измерительныеприборы и подачу воздуха. Указанная операция осуществляется при закрытой дверцекамеры сжигания и неработающем источнике зажигания. Отклонение показаний каждойиз четырех термопар от их среднего арифметического значения должно составлятьне более 5 °С.

7.5.3 Взвеситьчетыре образца, поместить в держатель, ввести его в камеру сжигания.

7.5.4 Включитьизмерительные приборы, подачу воздуха, вытяжную вентиляцию, источник зажигания,закрыть дверцу камеры.

7.5.5Продолжительность воздействия на образец пламени от источника зажигания должнасоставлять 10 мин. По истечении 10 мин источник зажигания выключают. Приналичии пламени или признаков тления фиксируют продолжительностьсамостоятельного горения (тления). Испытание считают законченным послеостывания образцов до температуры окружающей среды.

7.5.6 Послеокончания испытания выключить подачу воздуха, вытяжную вентиляцию,измерительные приборы, извлечь образцы из камеры сжигания.

7.5.7 Длякаждого испытания определяют следующие показатели:

— температурудымовых газов;

-продолжительность самостоятельного горения и (или) тления;

— длинуповреждения образца;

— массу образцадо и после испытания.

7.5.8 Впроцессе проведения испытания регистрируют температуру дымовых газов не менеедвух раз в минуту по показаниям всех четырех термопар, установленных вгазоотводной трубе, и фиксируют продолжительность самостоятельного горения образцов(при наличии пламени или признаков тления).

7.5.9 Прииспытании фиксируют также следующие наблюдения:

— времядостижения максимальной температуры дымовых газов;

— переброспламени на торцы и необогреваемую поверхность образцов;

— сквозноепрогорание образцов;

— образованиегорящего расплава;

— внешний видобразцов после испытания: осаждение сажи, изменение цвета, оплавление,спекание, усадка, вспучивание, коробление, образование трещин и т.п.;

— время дораспространения пламени по всей длине образца;

-продолжительность горения по всей длине образца.

7.6 Обработка результатов испытаний

7.6.1 Послеокончания испытания измеряют длину отрезков неповрежденной части образцов (по рисунку Б3) и определяют остаточную массу тк образцов.

Неповрежденнойсчитают ту часть образца, которая не сгорела и не обуглилась ни на поверхности,ни внутри. Осаждение сажи, изменение цвета образца, местные сколы, спекание,оплавление, вспучивание, усадка, коробление, изменение шероховатостиповерхности не считают повреждениями.

Результатизмерения округляют до 1 см.

Неповрежденнуючасть образцов, оставшуюся на держателе, взвешивают. Точность взвешиваниядолжна составлять не менее 1 % от начальной массы образца.

7.6.2 Обработка результатов одного испытания(четырех образцов)

7.6.2.1Температуру дымовых газов Тi принимают равнойсреднему арифметическому значению одновременно регистрируемых максимальныхтемпературных показаний всех четырех термопар, установленных в газоотводнойтрубе.

7.6.2.2 Длинаповреждения одного образца определяется разностью между номинальной длиной доиспытания (по 7.2.1) и среднейарифметической длиной неповрежденной части образца, определяемой из длин ееотрезков, измеряемых в соответствии с рисункомБ3

Измеренныезначения длин отрезков следует округлять до 1 см.

7.6.2.3 Длинаповреждения образцов при испытании определяется как средняя арифметическаявеличина из длин повреждения каждого из четырех испытанных образцов.

7.6.2.4Повреждение по массе каждого образца определяется разностью между массойобразца до испытания и его остаточной массой после испытания.

7.6.2.5Повреждение по массе образцов определяется средней арифметической величинойэтого повреждения для четырех испытанных образцов.

7.6.3Обработка результатов трех испытаний(определение параметров горючести)

7.6.3.1 Приобработке результатов трех испытаний рассчитывают следующие параметры горючестистроительного материала:

— температурудымовых газов;

-продолжительность самостоятельного горения;

— степеньповреждения по длине;

— степеньповреждения по массе.

7.6.3.2Температуру дымовых газов (Т, °С) ипродолжительность самостоятельного горения (tc.r, с) определяют как среднее арифметическое значениерезультатов трех испытаний.

7.6.3.3Степень повреждения по длине (SL, %)определяют процентным отношением длины повреждения образцов к их номинальнойдлине и рассчитывают как среднее арифметическое значение этого отношения изрезультатов каждого испытания.

7.6.3.4Степень повреждения по массе (Sm, %)определяется процентным отношением массы поврежденной части образцов кначальной (по результатам одного испытания) и рассчитывается как среднееарифметическое значение этого отношения из результатов каждого испытания.

7.6.3.5Полученные результаты округляют до целых чисел.

7.6.3.6Материал следует относить к группе горючести в соответствии с 5.3 (таблица 1).

7.7 Протокол испытания

7.7.1 Впротоколе испытания приводят следующие данные:

— датуиспытания;

— наименованиелаборатории, проводящей испытание;

— наименованиезаказчика;

— наименованиематериала;

— шифртехнический документации на материал;

— Установкаматериала с указанием состава, способа изготовления и других характеристик;

— наименованиекаждого материала, являющегося составной частью слоистого материала, суказанием толщины слоя;

— способизготовления образца с указанием материала основы и способа крепления;

— дополнительныенаблюдения при испытании;

-Монтаж экспонируемой поверхности;

— результатыиспытаний (параметры горючести по 7.6.3);

— фотографиюобразца после испытания;

— заключениепо результатам испытаний о группе горючести материала.

Дляматериалов, испытываемых согласно 7.2.3 и7.2.5, указывают группы горючести для всехслучаев, установленных этими пунктами;

— срокдействия заключения.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

УСТАНОВКА ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА НЕГОРЮЧЕСТЬ (метод I)

1 -станина; 2 — изоляция; 3 — огнеупорная труба; 4 — порошок окиси магния; 5 — обмотка; 6 — заслонка; 7 -стальной стержень; 8 — ограничитель; 9 — термопары образца; 10 — нержавеющая стильная трубка; 11 — держатель образца; 12 — печная термопара; 13 — изоляция; 14 — изоляционный материал; 15- труба из асбестоцемента или аналогичного материала; 16 — уплотнение; 17 -стабилизатор потока воздуха; 18 -листовая сталь; 19 — защитноеустройство от сквозняка.

Рисунок А1 — Общий видустановки

1 — огнеупорная труба; 2 — нихромовая лента

Рисунок А2 — Обмоткапечи

Тс — термопара в центре образца; Ts -термопара на поверхности образца; 1 -трубка из нержавеющей стали; 2 -сетка (размер ячейки 0,9 мм, диаметр проволоки 0,4 мм)

Рисунок A3 — Держательобразца

1 — деревянная ручка; 2 — сварной шов

Рисунок А4 -Направляющая для установки печной термопары

Tf — печная термопара; ТС — термопара в центреобразца; Ts — термопара на поверхностиобразца; 1 — стенка печи; 2 — середина высоты постояннойтемпературной зоны; 3 — термопары взащитном кожухе; 4 — контакт термопарс материалом

Рисунок А5 — Взаимноерасположение печи, образца и термопар

1 -стабилизатор; 2 — амперметр; 3 — термопары; 4 — обмотки печи; 5 -потенциометр

Рисунок А6 -Электрическая схема установки

1 -огнестойкий стальной стержень; 2 -термопара в защитном кожухе из глиноземистого фарфора; 3 — серебряный припой; 4 -стальная проволока; 5 — керамическаятрубка; 6 — горячий слой

Рисунок А7 — Сканирующееустройство термопары

Высота печи

Рисунок А8 -Температурные профили стенки печи

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

УСТАНОВКА ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ГОРЮЧЕСТЬ (метод II)

1 -камера сжигания; 2 — держательобразца; 3 — образец; 4 — газовая горелка; 5 — вентилятор подачи воздуха; 6 — дверца камеры сжигания; 7 — диафрагма; 8 — вентиляционная труба; 9 -газопровод; 10 — термопары; 11 — вытяжной зонт; 12 — смотровое окно

Рисунок Б1 — Общий видустановки

1 — образец; 2 — газовая горелка; 3 — основание держателя (опора дляобразца)

Рисунок Б2 — Газоваягорелка

1 -неповрежденная поверхность; 2 -граница поврежденной и неповрежденной поверхности; 3 — поврежденнаяповерхность

Рисунок Б3 — Определение длины поврежденияобразца

 

Ключевыеслова: строительные материалы, горючесть, методы испытаний,классификация по группам горючести

 

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.